Comment la technologie numérique peut-elle contribuer à éliminer les six grandes pertes dans le secteur manufacturier ?

 

 

Développés en 1971 à l'Institut japonais de maintenance des usines, les six grandes pertes dans la fabrication ont été utilisées comme moyen de catégoriser les pertes liées aux équipements et de maximiser l'efficacité globale des équipements.

Les six grandes pertes peuvent être divisées en trois catégories générales : pertes de disponibilité, de performances et de qualité. Examinons plus en détail ce qu'ils sont et comment les capacités numériques peuvent aider à les minimiser pour une plus grande efficacité et efficience dans l'atelier.

 

Pertes de disponibilité

1. Panne d'équipement

La première grande perte est causée par un équipement qui ne fonctionne pas alors qu'il était programmé pour la production, ce qui entraîne des temps d'arrêt imprévus. Cela peut être dû à des pannes de machines, à des pannes d’outillage ou à des arrêts de maintenance d’urgence.

 

2. Configuration et réglages

La deuxième grande perte est également causée par les temps d'arrêt lorsque l'équipement ne fonctionne pas en raison d'un changement de machine, d'ajustements de machines et d'outillages ou d'une maintenance planifiée ainsi que du temps de configuration et des contrôles qualité.

 

Alors, comment la technologie peut-elle contribuer à minimiser les pertes de disponibilité ?

Des fonctionnalités telles que les appareils mobiles, portables et connectés à l'IoT peuvent contribuer à améliorer la visibilité, la conformité opérationnelle et la productivité dans l'atelier. Lorsqu'ils sont intégrés dans une plate-forme unique, ils peuvent permettre aux fabricants de surveiller, mesurer et améliorer les normes opérationnelles dans les ateliers en temps réel.

En cas de pertes de disponibilité, les appareils connectés IoT peuvent aider à mettre en œuvre une maintenance préventive plutôt que post-hoc, contribuant ainsi à minimiser les temps d'arrêt et à améliorer l'efficacité des changements et des ajustements. Par exemple, un capteur de température peut envoyer des alertes aux appareils mobiles ou portables des opérateurs lorsque la machine approche de la température maximale, ce qui entraînera son arrêt afin que les opérateurs puissent réagir de manière préventive au risque de surchauffe.

Dans le cas d'un changement - le processus de conversion d'un outil ou d'une machine d'un produit à un autre - les temps d'arrêt sont souvent causés par le fait que les travailleurs n'en sont pas conscients à temps pour préparer les bons outils et matériaux ou du temps cible pour le changement. le changement est. Envoyer un rappel aux téléphones portables ou aux appareils portables des travailleurs concernant le changement à venir, ainsi que des conseils étape par étape sur la façon de l'effectuer, peut contribuer à réduire les temps d'arrêt. Gamifier le processus et récompenser les points des travailleurs pour avoir effectué le changement dans les délais impartis ou en dessous peut contribuer à accroître encore l'efficacité.

Pertes de performances

 

3. Ralenti et arrêts mineurs

Également appelés petits arrêts, les arrêts au ralenti et mineurs représentent de courtes périodes de temps pendant lesquelles l'équipement cesse de fonctionner. Ils peuvent être causés par des bourrages de matériaux, des obstructions du flux de produit, des réglages ou un nettoyage incorrects. Ces problèmes ne nécessitent normalement pas de personnel de maintenance et peuvent être résolus par l'opérateur en quelques minutes. Étant donné que ces arrêts mineurs n’entraînent pas individuellement un temps d’arrêt important, ils risquent de devenir une partie normalisée du processus de production, réduisant globalement l’efficacité et l’efficience.

 

4. Vitesse réduite

Dans ce cas, l’équipement fonctionne plus lentement que le temps de cycle idéal – le temps minimal estimé requis pour produire une pièce. Une vitesse réduite peut être due à un équipement mal entretenu ou lent, à des matériaux de qualité inférieure qui endommagent l'équipement ou à des opérateurs inexpérimentés qui font fonctionner l'équipement.

La technologie peut contribuer à remédier aux pertes de performances en contribuant à améliorer la formation et en fournissant aux opérateurs les informations pertinentes au point d’action. Par exemple, la direction peut créer une vidéo étape par étape sur la façon de configurer la machine à cadre de fenêtre à laquelle l'opérateur peut se référer sur sa tablette avant ou pendant la configuration. Elle peut ensuite prendre une photo de la machine comme preuve du respect de la procédure opérationnelle standard (SOP).

Pertes de qualité

 

5. Défauts de processus et 6. Rendement réduit

Ces deux pertes de qualité expliquent la production de pièces défectueuses, notamment des pièces mises au rebut et des pièces pouvant être retravaillées. Les défauts de processus se produisent pendant la production en régime permanent et sont généralement causés par de mauvais réglages de l'équipement, des erreurs de l'opérateur, une mauvaise manipulation de l'équipement ainsi que par une expiration. Le rendement réduit explique les pièces défectueuses produites lors de la phase de préchauffage de la production. Elle est causée par des changements de programmes mal exécutés, des mauvais réglages ou des équipements générant du gaspillage après démarrage.

 

La technologie peut aider la direction à obtenir une visibilité en temps réel sur les pertes de qualité. L'analyse des données capturées dans l'atelier peut aider à identifier les causes profondes et à communiquer aux travailleurs les actions correctives requises. Les données sur la majorité des défauts de processus causés par une erreur de l'opérateur, par exemple, peuvent suggérer la nécessité de mettre à jour les SOP.